三菱线切割的断丝情况

      许多工厂在使用三菱线切割时遇到断丝问题，但要求别人修理特别麻烦，这会延误工作效率，所以我们应该更好地避免断丝的发生，然后打破断丝的原因，下面给大家简单介绍一下。
      首先，是与电参数选择和脉冲电源相关的断丝：
      电气参数选择不当是导线断丝的重要原因。应根据不同的加工条件选择合理的电气参数，以防止断线的发生。
      通常，三菱线切割断丝的概率随着放电能量的增加而增加。这是因为过程中的脉冲能量是由线传输的。如果线负荷过大，固有的电阻热会降低其固有的抗拉强度，因此很容易引起断丝。脉冲间隙参数可以设置得更大，以便于熔融金属颗粒的排出。同时，三菱线切割的峰值电流和空载电压不应太高，否则容易产生集中放电和电弧放电。由于电弧放电是电极线（负极）腐蚀损坏的主要原因，只要电弧放电集中在某一部分，就会引起断丝。
      电参数的放电间隙应该是合适的。放电间隙不宜过小，否则容易导致短路，这也不利于电腐蚀的冷却和放电。当三菱线切割切割厚度较大的工件时，应尽可能选择大脉冲宽度，这样会增加放电间隙，从而提高切屑去除效果，提高切割稳定性，降低断丝概率。
      如果三菱线切割加工过程中线材上有“疙瘩”状的燃烧点，则很容易破裂。由于被粘物用于将放电集中在电极线上，如果冷却和散热条件差，则可能升高该位置的温度，使得其他加工芯片可以在连续放电中继续。坚持这一点，造成恶性循环，最后导致烧伤，解决方案是增加脉冲电源的空载电压幅度，这可以减少处理碎片附着在导线上的可能性。